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Nombre Parcourir:0 auteur:Éditeur du site publier Temps: 2026-10-14 origine:Propulsé
Les installations industrielles sont confrontées à une pression immense pour maintenir un contrôle précis de la température. Dans le même temps, les directeurs d’usine ne peuvent pas se permettre de voir leurs coûts énergétiques monter en flèche. Les systèmes de refroidissement traditionnels ou sous-dimensionnés échouent souvent lorsqu’ils sont poussés à leurs limites face à des demandes continues et intensives. Ce scénario se produit quotidiennement dans les usines de fabrication, les installations de traitement chimique et les entrepôts frigorifiques tentaculaires. Les résultats inévitables sont des temps d’arrêt coûteux et une qualité de produit compromise.
Le constitue une solution très robuste à ce défi thermodynamique compresseur à vis . Sa conception rotative hautement technique offre une durabilité inégalée. Il offre une efficacité énergétique exceptionnelle et une stabilité de température fiable. Naviguer dans les complexités du refroidissement à grande échelle nécessite une compréhension approfondie des équipements qui alimentent votre infrastructure. Ce guide explore les mécanismes fondamentaux de ces puissantes machines. Nous examinerons pourquoi elles surpassent systématiquement les autres technologies dans des scénarios de service intensif et comment les ingénieurs des installations peuvent sélectionner l'équipement optimal pour leurs besoins opérationnels spécifiques.
Efficacité inégalée : l'utilisation d'un mécanisme à double rotor de précision permet un fonctionnement continu et économe en énergie. Cette conception fondamentale réduit considérablement la consommation d’énergie. Cela fait de ces machines une solution très rentable pour les besoins de grande capacité.
Durabilité supérieure : les unités rotatives fonctionnent avec une fraction des pièces mobiles trouvées dans les modèles alternatifs traditionnels. Ils subissent beaucoup moins d’usure mécanique. Cela se traduit directement par des intervalles de maintenance prolongés, moins de pannes inattendues et une durée de vie opérationnelle nettement plus longue.
Applications polyvalentes : L’adaptabilité de cette technologie est remarquable. Qu'elle agisse comme moteur principal dans la fabrication des plastiques ou comme épine dorsale thermique d'un centre de distribution alimentaire, l'architecture s'adapte facilement pour répondre à diverses demandes industrielles.
Conception utilisable : de nombreuses unités industrielles sont dotées d'un boîtier spécialisé robuste. Cette architecture offre l'équilibre optimal entre une fiabilité étanche pour la sécurité environnementale et des composants mécaniques accessibles pour la maintenance technique sur site.
Pour vraiment comprendre pourquoi cet équipement excelle dans des environnements exigeants, il faut regarder à l’intérieur du boîtier. Classée comme machine volumétrique, elle abandonne complètement l’approche traditionnelle du piston et du cylindre. Au lieu de cela, il repose sur deux rotors hélicoïdaux imbriqués. Ceux-ci sont généralement appelés rotors mâles et femelles. Ils sont logés dans un boîtier robuste et étroitement usiné.
Le processus de compression se déroule continuellement en trois phases distinctes. Ce sont l’aspiration, la compression et le refoulement. Pendant la phase d"aspiration, du gaz réfrigérant basse pression est aspiré dans les espaces vides entre les lobes du rotor. Lorsque les rotors tournent, ces espaces vides sont isolés de l"orifice d"aspiration. Le gaz est propulsé sur toute la longueur du boîtier. Le volume de gaz piégé diminue régulièrement à mesure que les lobes du rotor s’engrènent étroitement. Cela force le gaz dans un espace de plus en plus petit et augmente fortement sa pression. Finalement, le réfrigérant haute pression est expulsé par l’orifice de décharge.
Pourquoi est-ce important sur le terrain ? Ce mouvement de balayage continu offre un avantage technique essentiel. Les systèmes alternatifs fonctionnent selon un cycle de démarrage et d"arrêt violent qui crée un effet d"impulsion. En revanche, la conception à double rotor fournit un flux de réfrigérant comprimé remarquablement fluide et ininterrompu. Pour les opérations à grande échelle, ce flux continu est absolument indispensable. Il garantit un contrôle stable de la température sans pics de pression soudains et vibrations mécaniques qui peuvent perturber les processus de fabrication sensibles ou endommager la tuyauterie environnante.
Les charges de refroidissement industriel restent rarement statiques. Ils fluctuent énormément en fonction des calendriers de production, des conditions météorologiques ambiantes et des demandes saisonnières de capacité. L’équipement rotatif est spécialement conçu pour gérer ces charges variables avec une efficacité énergétique exceptionnelle. Ceci est réalisé principalement grâce à l"intégration de vannes à tiroir mécaniques ou d"entraînements à fréquence variable.
Un tiroir fonctionne en modifiant physiquement la longueur de la chambre de compression interne. Lorsque l"installation n"a pas besoin de sa pleine capacité de refroidissement, la vanne s"ouvre. Il contourne une partie du gaz réfrigérant non comprimé directement vers le côté aspiration. Par conséquent, le moteur dépense beaucoup moins d’énergie car il comprime un plus petit volume de gaz. Lorsqu"il est associé à un entraînement à fréquence variable, le système ajuste dynamiquement la fréquence électrique fournie au moteur pour contrôler la vitesse du rotor. Le système peut adapter avec précision sa puissance de refroidissement aux demandes des installations en temps réel. Cette double approche du contrôle continu de la capacité réduit considérablement le gaspillage d’énergie et diminue les dépenses opérationnelles tout au long du cycle de vie de l’équipement.
De nombreux secteurs industriels nécessitent un refroidissement absolu et continu. Le raffinage pétrochimique et la gestion de centres de données en sont de parfaits exemples. Une seule panne du système de réfrigération peut entraîner une perte de millions de dollars en raison d’un arrêt de la production ou de marchandises endommagées. La conception robuste d’un mécanisme rotatif est intrinsèquement adaptée à ce fonctionnement continu rigoureux.
Les rotors maintiennent un jeu microscopique. Ils sont généralement scellés et refroidis par une fine pellicule d’huile injectée. De ce fait, il n’y a pratiquement aucun contact métal sur métal pendant le fonctionnement. Ce manque évident de friction empêche le système de surchauffer. Il minimise l’usure mécanique interne. En conséquence, ces systèmes peuvent fonctionner en continu sous de lourdes charges pendant des dizaines de milliers d’heures avant de nécessiter une révision majeure. Ils offrent la tranquillité d’esprit ultime qu’exige l’industrie lourde.
Malgré leur énorme capacité de refroidissement, les unités rotatives produisent beaucoup moins de vibrations et de bruit que leurs homologues à piston. Dans un système alternatif, les changements de direction constants des pistons lourds créent des secousses mécaniques importantes. Au fil du temps, ces vibrations intenses provoquent une usure structurelle de la tuyauterie de l"installation, des plates-formes de montage et du boîtier du compresseur lui-même.
La rotation unidirectionnelle douce des rotors hélicoïdaux élimine efficacement ces forces d"inertie violentes. Le résultat est une machine qui fonctionne avec un bourdonnement basse fréquence plutôt qu’un cliquetis mécanique destructeur. Cette réduction drastique des vibrations prolonge non seulement la durée de vie de l"infrastructure de refroidissement environnante, mais crée également un environnement acoustique plus sûr pour les ouvriers de l"usine travaillant à proximité.
La sélection de la technologie de compresseur appropriée nécessite une compréhension claire des limites mécaniques. Les ingénieurs des installations doivent évaluer la comparaison des différents mécanismes lorsqu’ils sont soumis à des conditions industrielles exténuantes.
Les compresseurs alternatifs utilisent un vilebrequin pour entraîner les pistons de haut en bas dans les cylindres. Bien qu’ils soient très efficaces et économiquement viables pour les charges de refroidissement faibles à moyennes, ils rencontrent souvent des difficultés dans les scénarios de grande capacité. Le principal problème réside dans leur complexité mécanique. Les unités alternatives reposent sur plusieurs vannes d"aspiration et de refoulement, des segments de piston et des bielles. En cas de fonctionnement intensif et continu, ces nombreuses pièces mobiles deviennent des points de défaillance inévitables. Ils nécessitent un entretien et un remplacement fréquents. A l’inverse, le mécanisme à double rotor comporte très peu de pièces mobiles. Cela le rend beaucoup plus durable et beaucoup moins sujet à l’usure dans les environnements très exigeants.
Les compresseurs centrifuges utilisent une roue rotative à grande vitesse pour transmettre de l"énergie cinétique au réfrigérant. Cette énergie est ensuite convertie en pression. Ils sont les champions incontestés des charges de refroidissement ultra-massives dépassant généralement mille tonnes de réfrigération. Cependant, les systèmes centrifuges possèdent une limitation opérationnelle critique. Ils sont très sensibles à un phénomène appelé pompage lorsqu"ils fonctionnent à des charges partielles ou dans des conditions de pression fluctuantes.
Les modèles rotatifs offrent une flexibilité largement supérieure à moyenne et grande portée. Parce qu"ils utilisent le déplacement positif plutôt que la compression dynamique, ils maintiennent facilement un fonctionnement stable même lorsque la demande de refroidissement diminue considérablement. Cette flexibilité les rend beaucoup plus adaptables aux installations confrontées à des changements fréquents de volume de production ou de charge thermique.
Fonctionnalité | Compresseur à double rotor | Compresseur alternatif | Compresseur centrifuge |
|---|---|---|---|
Conception mécanique | Rotors hélicoïdaux jumelés | Pistons, cylindres et soupapes | Roue rotative à grande vitesse |
Plage de capacité optimale | Moyen à grand | Petit à moyen | Ultra-grand |
Efficacité à charge partielle | Excellent grâce aux vannes coulissantes | Modéré avec cyclisme par étapes | Mauvais en raison de la montée des risques |
Fréquence d"entretien | Faible en raison du nombre réduit de pièces mobiles | Élevé en raison de l"usure des soupapes et des bagues | Moyen aux roulements complexes |
Niveaux de vibrations | Faible | Haut | Très faible |
Dans le domaine de la réfrigération industrielle, la manière dont le moteur et le compresseur sont assemblés est tout aussi critique que le mécanisme de compression interne lui-même. Un compresseur semi-hermétique représente une architecture de conception spécifique. Le moteur électrique et le compresseur sont logés dans le même boîtier en fonte robuste. Contrairement à une unité entièrement hermétique qui est soudée en permanence et doit être entièrement mise au rebut en cas de défaillance d'un composant interne, le boîtier semi-hermétique est boulonné à l'aide de joints industriels.
Cette conception intelligente offre des avantages distincts pour les opérations à grande échelle. Avant tout, cela élimine complètement le besoin d’une garniture mécanique. Dans les systèmes à entraînement ouvert traditionnels, la garniture mécanique est un point faible notoire. Il se détériore fréquemment et permet à un réfrigérant coûteux et potentiellement dangereux de s"échapper dans l"atmosphère. En enfermant le moteur dans un environnement réfrigérant sous pression, la conception semi-hermétique devient pratiquement étanche. Cela réduit considérablement la responsabilité environnementale et les coûts de remplacement des réfrigérants.
De plus, comme le boîtier est boulonné plutôt que soudé, les techniciens de l"installation peuvent facilement le déverrouiller. Ils peuvent effectuer des diagnostics sur site, des réparations internes et un rembobinage du moteur sans avoir à remplacer l"ensemble de l"unité coûteuse. De nombreux systèmes industriels de haut niveau utilisent cette conception exacte en fonte pour maximiser à la fois la conformité environnementale et la facilité d"entretien à long terme dans des environnements exigeants.
Le secteur de la réfrigération industrielle connaît actuellement une transformation massive. L’efficacité énergétique et le strict respect de l’environnement stimulent une innovation technique rapide. Les gestionnaires d’installations s’éloignent activement des systèmes obsolètes et gourmands en énergie.
L’adoption généralisée de réfrigérants à faible potentiel de réchauffement climatique constitue un changement majeur. Les cadres réglementaires internationaux éliminent rapidement les gaz synthétiques traditionnels. Les compresseurs rotatifs modernes sont désormais conçus pour être chimiquement et mécaniquement compatibles avec les réfrigérants naturels comme l"ammoniac et le dioxyde de carbone. Ces gaz naturels offrent des propriétés thermodynamiques supérieures et des installations à l’épreuve du temps face à la législation environnementale à venir.
De plus, le contrôle intelligent de la capacité est en train de devenir la norme de l’industrie. Des microprocesseurs avancés combinés à des vannes coulissantes en continu permettent aux machines de fonctionner avec une efficacité maximale même à dix pour cent de leur charge totale. L’intégration de la récupération de chaleur est une autre tendance en croissance rapide. Les installations industrielles captent l’immense chaleur dégagée pendant le cycle de compression. Ils réutilisent cette énergie thermique pour le chauffage des installations ou la production d"eau chaude. Cette approche à double utilité réduit considérablement la consommation énergétique totale de l’usine et améliore considérablement le retour sur investissement opérationnel global.
Un refroidisseur à vis est un système de refroidissement industriel complet. Il utilise un compresseur rotatif comme moteur principal pour éliminer rapidement la chaleur d'un fluide de traitement liquide. Il s'agit généralement d'eau ou d'un mélange de glycol spécialisé. Ces refroidisseurs de grande capacité servent de base thermique à de nombreux secteurs industriels lourds.
Dans le monde en évolution rapide de la fabrication des plastiques, le polymère liquide est injecté dans des moules métalliques à des températures extrêmes. Pour maintenir la qualité du produit et éviter la déformation structurelle, cette quantité massive de chaleur doit être extraite rapidement. Un refroidisseur de grande capacité fournit l’eau réfrigérée stable et à grand volume nécessaire pour refroidir instantanément ces moules. En maintenant un contrôle précis de la température, les fabricants réduisent considérablement les temps de cycle. Cela augmente la production horaire sans sacrifier la qualité du produit.
La fabrication de produits chimiques et la préparation de produits pharmaceutiques impliquent fréquemment des réactions exothermiques. Ces processus libèrent naturellement d’énormes quantités de chaleur. Si cette énergie thermique n’est pas strictement contrôlée, elle peut conduire à des emballements thermiques dangereux ou à la dégradation complète des principes actifs pharmaceutiques sensibles. Les refroidisseurs alimentés par la technologie rotative offrent une précision de température exacte et inébranlable. Leur capacité à fournir un flux de refroidissement continu et non pulsé garantit que les réactions chimiques volatiles restent dans des plages de température strictes et sûres.
L’industrie mondiale de l’alimentation et des boissons nécessite d’immenses charges de refroidissement pour les processus critiques. La pasteurisation du lait, la fermentation des brasseries et le contrôle climatique des usines de conditionnement de viande reposent entièrement sur une réfrigération stable. Un refroidisseur robuste gère sans effort les volumes massifs de fluide de traitement nécessaires au refroidissement rapide des produits alimentaires. Cela empêche la croissance bactérienne et garantit le strict respect des réglementations en matière de santé et de sécurité. La fiabilité continue de ces systèmes est absolument cruciale. Une seule panne de refroidissement peut entraîner la détérioration catastrophique de lots de production entiers.
L’entreposage commercial et la logistique du stockage frigorifique présentent certains des environnements les plus exigeants pour les systèmes de réfrigération. Ces installations tentaculaires s’étendent souvent sur des centaines de milliers de pieds carrés. Ils nécessitent d’énormes volumes d’air pour être maintenus à des températures strictement inférieures à zéro. Le défi thermodynamique est double. Premièrement, le système doit éliminer continuellement la chaleur pour éviter la détérioration des stocks. Deuxièmement, il doit s’adapter rapidement aux pics soudains de charge thermique provoqués par le trafic des chariots élévateurs, les portes des quais de chargement ouvertes et l’introduction de stocks non refroidis.
Les données empiriques et l'expérience sur le terrain démontrent que la technologie rotative excelle dans ces conditions précises. Il s’agit du compresseur d’entreposage frigorifique par excellence pour la logistique à grande échelle. Les modèles avancés en fonte sont capables de maintenir des températures d'évaporation aussi basses que moins quarante degrés Celsius. Lorsque les rotors hélicoïdaux s'emboîtent, ils balayent en continu de grands volumes de gaz d'aspiration à basse pression et les compriment en douceur. Ce cycle continu permet au système de gérer des volumes massifs de réfrigérant avec une efficacité volumétrique exceptionnelle. Il fournit le refroidissement stable de grande capacité nécessaire pour maintenir de vastes entrepôts à des températures précises.
Au-delà de la capacité, l’un de ses avantages les plus importants en matière d’entreposage frigorifique est sa résistance inhérente aux coups de liquide. Dans les circuits de réfrigération expansifs, il est courant que de petites quantités de réfrigérant liquide non évaporé retournent au compresseur. Les liquides étant incompressibles, les coups de liquide provoquent des pannes mécaniques catastrophiques dans les compresseurs alternatifs. Cela brise littéralement les soupapes et les pistons. Cependant, la conception rotative robuste tolère une ingestion mineure de liquide sans subir de dommages mécaniques. Cela réduit considérablement le risque de panne soudaine et désastreuse du système.
Investir dans des infrastructures de refroidissement industriel représente une dépense d’investissement majeure. La sélection du bon compresseur de refroidissement industriel nécessite une évaluation minutieuse des besoins des installations, des coûts d'exploitation à long terme et de l'évolution du paysage réglementaire.
La première étape de l’approvisionnement consiste à effectuer un calcul précis de la charge thermique de votre installation. Ceci est généralement mesuré en tonnes de réfrigération ou en kilowatts. Les gestionnaires d"installations doivent calculer la charge thermique totale en évaluant les charges de transmission, les charges de produits, la chaleur interne générée par les machines et l"infiltration par les portes ouvertes. Le surdimensionnement d"un compresseur est une erreur courante. Cela conduit à des cycles courts inefficaces et provoque une usure mécanique accélérée. À l’inverse, un sous-dimensionnement entraîne un fonctionnement continu de l’équipement à sa capacité maximale. Cela entraîne une défaillance mécanique prématurée et une incapacité à maintenir les températures cibles pendant le pic de production estivale.
Les équipes d’approvisionnement doivent voir bien au-delà du prix d’achat initial. Le coût total de possession sur une durée de vie de vingt ans est largement dominé par la consommation électrique et la maintenance. Étant donné que le refroidissement peut représenter jusqu"à la moitié de la facture énergétique d"une usine de fabrication, l"évaluation de la valeur de charge partielle intégrée est cruciale. Investir dans une unité dotée de contrôles de capacité continus avancés générera des rendements financiers substantiels. Ces économies d’énergie compensent rapidement une dépense d’investissement initiale plus élevée.
Les réglementations environnementales sont de plus en plus strictes. Lors de la sélection d’un nouvel équipement, il est impératif de s’assurer que le compresseur est mécaniquement et chimiquement compatible avec les réfrigérants écologiques modernes. Le choix d"un réfrigérant évolutif garantit le respect de la législation environnementale à venir. Il aide les gestionnaires d’installations à éviter des mises à niveau forcées et coûteuses du système en fin de compte.
Bien qu"ils soient intrinsèquement durables, les équipements de refroidissement industriels nécessitent une maintenance proactive et disciplinée pour atteindre leur durée de vie opérationnelle prévue.
Gestion de l'huile et diagnostics de lubrification : dans les modèles à injection d'huile, une lubrification de haute qualité est l'élément vital du système. L'huile crée un joint hydraulique entre les rotors imbriqués pour empêcher le retour de gaz. Il lubrifie les roulements robustes et absorbe la chaleur intense générée lors de la compression. Les techniciens de l'installation doivent régulièrement tester l'huile pour vérifier sa viscosité, sa contamination par l'humidité et son acidité. L'huile dégradée perd sa capacité à sceller les rotors. Cela entraîne des fuites de gaz internes et une baisse importante de l’efficacité du refroidissement. De plus, le séparateur air-huile doit être inspecté chaque année pour garantir que le lubrifiant ne s'échappe pas dans le circuit de réfrigération plus large.
Inspections de routine et maintenance prédictive : La transition d'une réparation réactive à une maintenance prédictive est très rentable. Les ingénieurs des installations doivent mettre en œuvre une analyse de routine des vibrations à l’aide d’accéléromètres. Celui-ci détecte les changements microscopiques dans l’équilibre du rotor ou les premiers signes d’usure des roulements des mois avant qu’ils ne provoquent une défaillance. L'imagerie thermique du boîtier du moteur et des contacteurs électriques identifie facilement les problèmes de surchauffe causés par des déséquilibres de tension ou des composants défectueux.
Remplacements des filtres et propreté du système : La propreté interne est primordiale. Les filtres d'aspiration doivent être inspectés et remplacés régulièrement pour empêcher le tartre des tuyaux, les scories de soudage ou les débris métalliques de pénétrer dans la chambre de compression. Même les débris microscopiques peuvent rayer les bords usinés avec précision des rotors hélicoïdaux. Cela réduit durablement le rendement volumétrique de la machine. Les filtres à huile doivent également être remplacés strictement selon les directives du fabricant.
La conception à vis rotative reste le champion incontesté du refroidissement industriel de grande capacité. En remplaçant le mouvement violent de démarrage et d"arrêt des pistons traditionnels par un mécanisme continu et fluide à double rotor, ces machines offrent une efficacité énergétique inégalée. Ils offrent une incroyable stabilité de température et une durabilité mécanique durable.
Que vous équipiez une usine de fabrication de plastiques à grande vitesse, un laboratoire pharmaceutique sensible ou un vaste entrepôt frigorifique, le choix du bon équipement réduit directement les coûts énergétiques des installations. Cela évite les temps d’arrêt désastreux. Une maintenance prédictive appropriée prolonge encore la durée de vie de votre système de refroidissement pour garantir des décennies de performances fiables. Êtes-vous prêt à moderniser votre infrastructure de refroidissement industriel ? Explorez la gamme haute performance de solutions de réfrigération industrielle chez DM-Compressor pour trouver la solution exacte à vos demandes intensives et préserver vos résultats.
Dans des conditions de fonctionnement standard, une unité rotative industrielle est conçue pour fournir entre 40 000 et 60 000 heures de fonctionnement avant de nécessiter une révision mécanique majeure. Cette longévité exceptionnelle est en grande partie due à sa conception rotative continue. Il comporte très peu de pièces mobiles par rapport aux alternatives à piston. Atteindre cette durée de vie maximale nécessite le strict respect des calendriers de maintenance préventive, notamment concernant la gestion de l’huile et la surveillance des vibrations.
Un compresseur à entraînement ouvert est doté d"un moteur électrique externe connecté au compresseur via un arbre d"entraînement. Cet arbre exposé doit pénétrer dans le carter du compresseur, ce qui nécessite une garniture mécanique très sujette à l"usure et aux fuites de réfrigérant au fil du temps. En revanche, une architecture semi-hermétique enferme à la fois le moteur électrique et le compresseur dans une seule coque en fonte boulonnée. Cela élimine brillamment le besoin d"un joint d"arbre et évite les fuites dangereuses tout en permettant aux techniciens de déboulonner le boîtier pour l"entretien interne nécessaire.
Un refroidisseur rotatif robuste atteint une efficacité énergétique supérieure grâce à son mouvement de balayage continu et à ses mécanismes avancés de contrôle de capacité. Les refroidisseurs alternatifs reposent sur le démarrage et l’arrêt ou le déchargement mécanique de cylindres individuels, ce qui crée d’énormes pics électriques et un gaspillage d’énergie. Les refroidisseurs rotatifs utilisent des vannes coulissantes en continu ou des entraînements à fréquence variable. Cela permet au système d"ajuster en douceur sa puissance de refroidissement pour qu"elle corresponde exactement à la charge thermique en temps réel de l"installation.
Oui, ils sont parfaitement idéaux pour les applications commerciales d’entreposage frigorifique. La logistique d"entreposage nécessite le mouvement continu de volumes massifs de réfrigérant basse pression pour maintenir des températures stables en dessous de zéro. L’équipement rotatif offre une efficacité volumétrique exceptionnelle et un flux de vapeur continu. De plus, leur conception robuste leur permet de gérer des coups mineurs de réfrigérant liquide sans subir les pannes mécaniques catastrophiques qui détruisent généralement les compresseurs alternatifs.
Une conception à double vis utilise deux rotors hélicoïdaux imbriqués entraînés par un seul moteur pour comprimer le gaz. Une conception à vis unique utilise un rotor cylindrique principal qui engrène avec deux rotors à grille latérale. Bien que les deux soient des machines volumétriques, le mécanisme à double rotor est beaucoup plus courant dans le refroidissement industriel lourd en raison de sa durabilité supérieure, de ses tolérances de fabrication plus simples et de ses antécédents hautement éprouvés dans des environnements de service continu extrêmes.
Le tiroir mécanique est situé dans le boîtier du compresseur parallèlement aux rotors. Lorsque la demande de refroidissement de l’installation diminue, la vanne s’ouvre pour raccourcir physiquement la longueur effective de la chambre de compression. Cela permet à une partie spécifique du gaz d"aspiration non comprimé de contourner les rotors et de retourner directement à l"entrée. Étant donné que le compresseur effectue moins de travail physique en comprimant un plus petit volume de gaz, le moteur consomme beaucoup moins d’énergie électrique.
